26 Mar Método Kanban o cómo ajustar recursos para obtener una logística 10

El Método Kanban, extremadamente necesario para innumerables industrias y una de las claves para lograr procesos más productivos, eficientes y eficaces, no viene a significar otra cosa más que “carta” o “documento” y es un sencillo sistema de información y comunicación interorganizacional con el que se pueden lograr grandes resultados.

Para ser más exactos, el método Kanban trabaja con tarjetas que, bajo la definición general, son autorizaciones para generar o mover materiales y existencias dentro del almacén. De forma que se constituye como un método de control de inventarios con el objetivo de poner de relieve en tiempo real problemas y oportunidades de cambio.

Es en esas tarjetas donde se aglutinaba toda la información que identificaba a cada lote de material, quedando reflejado allí el tamaño del lote, el cliente que había hecho esa solicitud, el SKU y otros datos relevantes para su ubicación y transporte.

 

Origen del Método Kanban

 

El responsable del desarrollo de este sistema, muy ligado a la metodología Lean, fue Taiichi Ohno, e hizo el primer acercamiento al principio japonés en torno al año 1947 en el marco de sus labores para Toyota Motor Corporation.

Todo el origen giraba en torno a la posibilidad de multiplicar la productividad y la eficiencia en la cadena de producción con la consiguiente ventaja con respecto a sus competidores que eso podría traer. Pero no era una tarea fácil y detectar el flujo de información como el elemento central de la estrategia fue clave.

Así, a través de la puesta en marcha del Kanban, Toyota terminó por ser capaz de controlar la producción de una forma mucho más escalable, adaptable, flexible y eficiente que sus competidores, dejando como resultado un aumento de la productividad y, sorprendentemente, una reducción de los costes de inventario de la materia prima, el producto intermedio y el terminado, al mismo tiempo.

 

Funcionamiento y tipos del Método Kanban

 

El funcionamiento del Método Kanban es muy sencillo y trabaja ubicando señales en los recipientes dentro de los cuales están los componentes de un procedimiento de la supply chain. Es decir, funcionan como una cadena en la que los métodos que van a continuación, siempre van a tener que pedir el material al procedimiento anterior. 

Entendiendo la cadena como un conjunto de procedimientos en el que el inicio es el que proporciona la materia prima y el final en el que se entrega el producto al cliente, el Método Kanban está basado en las tarjetas, indicaciones o marcas que nos indican cuándo necesitamos un producto determinado.

Según las instrucciones del Método en sus orígenes, se deben cumplir escrupulosamente 5 reglas o principios Kanban:

• El método posterior recoge el artículo del proceso anterior.
• El proceso posterior le dice al método anterior lo que tiene que producir.
• El procedimiento anterior produce únicamente lo que le ha pedido el procedimiento posterior.
• No puede haber ningún producto que se mueva o producza sin la autorización del Kanban.
• Este método sirve para que no se transmitan defectos al método posterior.

 

En cuanto a los tipos de Kanban que existen, se pueden detectar:

• El proveedor Kanban
• El transporte Kanban
• La producción Kanban  o área de manufactura
• Los productos terminados Kanban
• Kanban cliente

 

Sin embargo, enfocado a logística podemos identificar 2 tipos:

• El Kanban de transporte: que es el que indica la cantidad de producto que hay que reponer en cada momento para poder cumplir con el siguiente proceso de la cadena.
• El Kanban de producción: que es el que necesitas para pedir la fabricación de un producto cuando, por ejemplo, ya no hay stock en el almacén del mismo.

 

El Método Kanban para obtener una logística 10

 

Aplicado únicamente a logística, el Método Kanban podría definirse como un sistema de control de inventario manual ideal para las operaciones just-in-time y, aunque es un método que ha evolucionado con la digitalización, sí es capaz de ofrecer un mayor rendimiento en almacén.

En logística, el Kanban permite marcar el work in progress, especialmente importante en picos de demanda como las campañas de rebajas, navideñas el Black Friday u otras que se generan, sobre todo, el la logística de los eCommerce.

Asimismo, la posibilidad de ir visualizando paso a paso el proceso de la cadena tan solo con una tarjeta, elimina muchos errores y riesgos y permite realizar las tareas de reaprovisionamiento muy rápidamente y con un menor número de contratiempos.

Pero, sobre todo, es el gran aliado de la logística para garantizar la eliminación de sobrestock y también la falta del mismo. Lo cual se traduce directamente en una generación de tiempos de entrega más cortos, una mayor flexibilidad y fiabilidad en el control de inventario y una planificación mayor que se refleja en el crecimiento de la productividad en areas como las compras o el abastecimiento.

La evolución del Método Kanban

 

Con la transformación digital y la necesidad de eliminar casi por completo el uso del papel pasando a operativas paperless más eficientes, rápidas y respetuosas con el entorno, el Método Kanban tiene poco que decir. La mayoría de las grandes empresas industriales y logísticas se han automatizado y el hecho de colocar etiquetas ha evolucionado hacia el escaneo de QR que, informática y automáticamente, localizan los productos en el almacén.

La evolución del Método ha concluido en la elaboración de uno nuevo denominado e-Kanban, un avance digital basado en su metodología y sistema convencional.

Se compone de una solución visual de tarjetas que se adapta perfectamente con el resto de sistemas informáticos necesarios en almacén y, contando con su concepción originaria, permite una gran agilidad y eficiencia en los procesos productivos a la hora de generar y transmitir información sobre el estado de la mercancía, su ubicación y disponibilidad. Además, es posible implementar esta metodología a través de hojas de Excel o herramientas específicamente creadas para ello como Kanban Tool.