27 Nov El método Poka Yoke, el amigo de la logística para cumplir con las exigencias del mercado actual

Minimizar los fallos intralingüísticos será la clave para superar los enormes retos a los que se enfrenta el sector. Unos desafíos derivados del aumento del eCommerce y la mejora de los servicios demandados por los usuarios

 

El método PoKa Yoke es una técnica de mejora que tiene dos objetivos fundamentales en la intralogística: evitar errores inadvertidos en los procesos de producción y, por el otro, corregir las ineficiencias en el supuesto de que lleguen a producirse.  Este sistema es clave en el escenario actual, un mercado cada vez más impredecible, inestable, exigente, competitivo y enfocado a la omnicanalidad. Eliminar los posibles fallos dentro del almacén, será fundamental para estar a la altura de los servicios que demanda el mercado y ganarnos la confianza de los usuarios. 

Esta técnica fue creada por el ingeniero de la fábrica de Toyota, Shigeo Shingo, en el Japón de 1960, cuya terminología se traduce literalmente como “a prueba de errores”. Aunque, en realidad, el termino inicial fue Baka Yoke, es decir, “a prueba de tontos”, pero esta luego se cambió por cuestiones de imagen. Pudo llamarse así originalmente debido a que hace referencia a cualquier mecanismo de un proceso de fabricación sencillo y adaptado que ayuda a evitar los posibles errores humanos. Es decir, porque están diseñados de tal forma que no podamos equivocarnos.

La filosofía de trabajo creada por Shigeo Shingo, puede englobar tanto estrategias que perfeccionen y optimicen los procesos de un almacén o planta de producción, como a objetos diseñados específicamente para anticiparse a los errores de los operarios, tales como los conectores USB. Estás prácticas encargadas de simplificar el trabajo de los operarios han demostrado ser muy eficaces para incorporar calidad en los procesos de producción.

 

Tipos de Poka Yoke

 Podemos clasificar cuatro tipos de Poka Yoke:  

• Secuencial: basado en preservar un orden o una secuencia de un proceso.
• Informativo: la información que se envía a los operarios es siempre clara, sencilla y directa.
• Agrupado: consiste en la preparación kits con todos los materiales y piezas necesarias para llevar a cabo una operación. 
• Físico: basado en aplicar cambios en la usabilidad de ciertos dispositivos con la intención de prevenir errores.

Con estas prácticas lo que logramos es eliminar los fallos en las actividades repetitivas o en aquellos procesos donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento del proceso o por haberse distraído. Estas pequeñas facilidades suponen una gran diferencia, pues gracias a ellas los trabajadores de la intralogística pueden centrarse en sus tareas, sin preocuparse en comprobar cada paso o en corregir las ineficiencias de los procesos. 

 

Aplicaciones del Poka Yoke en intralogística

Para aplicar el método Poka Yoke de la forma más eficiente deberemos analizar todos los movimientos de nuestro almacén, con el objetivo identificar la operación o proceso en el que necesitemos implementarlo. Realmente, no existen reglas definidas a la hora de diseñar un Poka Yoke, pues estas pueden variar dependiendo del ingenio de las personas implicadas en cada proceso.

Sin embargo, sí que podemos nombrar las aplicaciones Poka Yoke que suelen ser más eficientes dentro del almacén. En el sector logístico, esta técnica forma parte de lo que se conoce como Lean Logistics, un método de trabajo destinado a reducir costes potenciando aquellos procesos que aportan valor. 

 

 

• Un Poka Yoke secuencial con un SGA

 

El SGA puede actuar como un Poka Yoke secuencial, pues los operarios, a través de los terminales de radiofrecuencia, siguen las indicaciones del software de gestión de almacén. Este sistema muestra a los trabajadores qué hacer paso a paso y, para avanzar, sólo deberán confirmar que han realizado cada acción para recibir más órdenes.

De esta manera optimizaremos las operativas y guiaremos a los operarios para que cumplan sus trabajos de una forma más rápida y eficiente. 

 

 

• Un Poka Yoke informativo con indicadores “pick-to-light”

 

La preparación de pedidos es una de las operativas del almacén con mayor riesgo operacional. El cansancio físico de los operarios, la semejanza de los productos o la similitud de las estanterías pueden traducirse en despistes y equivocaciones.

Una solución para evitar fallos en el picking es recurrir a los dispositivos luminosos pick-to-light. Esta tecnología, que entraría dentro del Poka Yoke informativo, indica de manera visual y evidente los productos que hay que recoger y en qué cantidad. De esta manera minimizamos los errores normales de los operarios para conseguir una logística más eficiente y fiable. 

 

• Poka Yoke agrupado en operativas de “kitting”

 

El kitting es un proceso que consiste en reducir las partes individuales que conforman un producto y crear un paquete con ellas para que otros operarios dispongan del artículo final. Este sería un Poka Yoke agrupado, puesto que, en los puestos de montaje, los operarios disponen de un kit con todos los materiales necesarios para elaborar el producto o tarea. 

Esta técnica, proporciona agilidad y precisión dentro de los diferentes procesos dentro del almacén, pues los trabajadores no malgastarán su tiempo productivo en reunir todos los elementos para realizar sus objetivos. 

 

• Poka Yoke físico, gracias a los cerramientos de seguridad

 

El método físico, basado en los cerramientos de seguridad, está enfocado primordialmente en evitar accidentes, y es uno de los más usados dentro del almacén. 

Las áreas donde operan equipos de manutención automáticos como transelevadores están preparadas para evitar el acceso de personal no autorizado. En el momento en que una persona cruza estos cerramientos y accede en la zona de trabajo de un transelevador (ya sea para realizar tareas de mantenimiento o por equivocación), la máquina se detiene automáticamente.

 

 

• Poke-Yoke físico, a través del uso de carros de picking

 

Los carros para preparar pedidos son otro Poka-Yoke físico habitual en los almacenes. Estos suelen tener unas dimensiones concretas en función del tamaño de los productos y de los pedidos.

Si en un almacén se hace picking por olas o wave picking, estos carros se dividen en tantas ubicaciones como pedidos tenga la ola. De esta manera, cada ubicación corresponde a un pedido, lo que evita equivocaciones.

 

En definitiva, los Poka Yokes son una de las gemas más preciadas de la gestión Lean, pues garantizan el cumplimiento de las mejores condiciones para ejecutar los diferentes pasos en la intralogística y, por tanto, evitar que se produzcan fallos en ella. A lo largo de los años se ha demostrado que la implementación del Poka Yoke, la metodología de origen japonés, reduce drásticamente los enormes costes de garantía (incluidos los de logística), los tiempos y los descuidos dentro del almacén. En consecuencia, el método “a prueba de errores” se ha convertido en un fiel amigo de la logística para cumplir con las exigencias del mercado actual.