17 May Transportadores en logística: 5 claves para elegir el sistema perfecto
Las posibilidades que ofrece el diseño de un almacén son tan numerosas como los clientes o el número de productos que se manejen. Cada caso es un mundo hecho a medida, una selección rigurosa que nos permita confeccionar un traje a medida para cada operador o cliente, acorde con su forma de trabajar, que resuelva sus problemas con todas las soluciones que nos ofrece la tecnología actual. Y en ese contexto, el mayor reto es saber hacer esa selección.
Jonatan Pascual, ingeniero técnico en Modumaq, dice que “con un abanico tan grande de posibilidades, al final nuestro trabajo se basa en conocer cuáles son las necesidades de nuestros clientes para diseñar y ofrecer la solución que más encaje“. Para ello es fundamental conocer bien todos los sistemas de transportadores que pueden implementarse en un almacén o un centro de distribución, saber qué ventajas puede ofrecernos cada uno y poder tener el criterio para elegir las mejores soluciones y cómo combinarlas entre ellas.
Tipos de sistema de transporte
El primer paso para poder elegir es saber cuáles son nuestras opciones. A grosso modo, un sistema de transportadores o conveyor es un dispositivo que permite transportar mercancías de todo tipo de un lado a otro del almacén. Aunque las opciones pueden ser muy variadas en función de cada fabricante, a grandes rasgos podemos hablar de:
- Transportadores de banda (belt conveyors): el sistema tradicional de cinta transportadora. Tiene la ventaja de que sirve para mover cualquier producto, incluso aunque sea muy pequeño, y permite subir y bajar la mercancía con transportadores inclinados.
- Transportadores de rodillos (roller conveyors): ofrecen una alta resistencia al peso y a los impactos, y permiten realizar acumulaciones.
- Transportadores de banda modulares (modular belt conveyors): la configuración modular permite realizar el transportador a medida del cliente, y es muy fácil de montar y desmontar. Además suelen tener un bajo coeficiente de fricción, evitando así el uso de lubricantes.
- Transportadores de gravedad (gravity conveyors): utilizan la fuerza de la gravedad para mover artículos con suficiente peso como para moverse sin ayuda hacia abajo por una pista inclinada.
- Transportadores de tablillas de acero: usados especialmente para palés. Permiten su descenso en espacios reducidos y son muy aconsejables para mercancía pesada cuya geometría requiera de una base continua de transporte. Su sistema de funcionamiento es similar al transportador de banda, pero en este caso no se usa un tambor sino catalinas de acero.
- Transportadores de cadenas en paralelo: cuenta con una o más cadenas que empujan y arrastran todo el material acumulado en los extractores. Se usa normalmente para el transporte de elementos de grandes dimensiones como planchas o perfiles, pero también se utiliza mucho para mover palés de gran tamaño.
- Elevadores: plataformas que permiten salvar desniveles y distancias de altura dentro de las instalaciones.
Aspectos a tener en cuenta para elegir el sistema de transporte
Una vez que se conocen todas las posibilidades que se pueden aplicar a la intralogística de nuestro almacén, llega el momento de elegir la que más se adapta a nuestro proyecto. Hay muchos factores que influyen en el diseño de los almacenes y centros de distribución, desde el presupuesto que se puede invertir, la infraestructura con la que se cuenta, las posibilidades de crecimiento en un futuro… Como hemos dicho, cada caso concreto es un mundo, y cada cual tendrá sus propios condicionantes. Pero, a grandes rasgos, podemos destacar 5 aspectos que hay que tener siempre en cuenta a la hora de diseñar el layout de los transportadores.
- Conocer el tipo de producto
A la hora de seleccionar el tipo de transportadores que vamos a emplear, la primera pregunta que hay que hacerse es: ¿qué tipo de producto vamos a transportar? No es lo mismo mover cajas de cartón que bolsas de plástico, y eso hay que tenerlo en cuenta a la hora de diseñar el conveyor. También entra en juego el tamaño de la mercancía y su peso. De esta forma podemos hablar de transporte ligero y pesado. El transporte ligero se basa en el traslado de artículos más o menos pequeños, que se puede hacer con rodillos o bandas. El transporte pesado se refiere, por lo general, al transporte de palés, y condicionará el tipo de conveyor que podamos usar para que se adapte al peso, así como su distribución.
- Analizar la capacidad y tipo de operación
Conocer la forma en que se vaya a trabajar en el almacén o centro de distribución también es importante, ya que habrá que hacer el balance de cuánto producto va a moverse, en cuánto tiempo y con la ayuda de cuántas personas. En función a esto se elegirá una disposición u otra, así como los complementos que necesitará el sistema de trasporte. Es posible que necesitemos incluir sistemas de desvío, sistemas de transfer, sensores, lectores… Y todo ello habrá que estudiarlo para diseñar un layout óptimo para gestionar los flujos de los productos.
- Tener en cuenta la distribución de la planta
Hay que tener muy claro el espacio del que se dispone para determinar las estructuras que podemos incluir y diseñar los conveyors. Del mismo modo hay que saber cómo se distribuirán las distintas zonas del almacén o centro de distribución dentro de la planta, ya que eso condicionará el flujo del material, la dirección en la que se moverá y por qué lugares deberá pasar. Según dicha distribución, es posible que necesitemos plantear sistemas de desvío, incluir elevadores si la planta tiene varios niveles, o pensar en la bidireccionalidad si necesitamos que la mercancía se mueva en ambos sentidos.
- Diseñar de forma eficiente
Una de las ventajas de hacer un buen diseño es que nos permite pensar en la forma de óptima distribuir el flujo de trabajo y los materiales empleados, ahorrando costes y aumentando la eficiencia. Por ejemplo, si hablamos de sistemas de rodillos, es importante tener claro qué cantidad de rodillos vamos a necesitar, ya que si se van a transportar sólo cajas grandes, el paso entre rodillos puede ser mayor, de forma que podemos incluir menos unidades, abaratando costes innecesarios.
- Pensar en la automatización
Contar con transportadores de última tecnología no sirve de mucho si no buscamos la forma de simplificar todo el flujo de trabajo. La clave está en combinarlo todo con la automatización de procesos, de forma que se integren todos los conveyors con el resto de sistemas del almacén, las tecnologías de información y, en definitiva, cualquier elemento que forme parte de la instalación. Teniendo todo sincronizado y automatizado, se aumentará el rendimiento y se ahorrará tiempo y dinero.
En definitiva, hacer un buen diseño de las instalaciones pasa por analizar con cuidado cada elemento que forma parte de ellas, y elegirlo todo en base a criterios que nos permita alcanzar la máxima eficiencia posible.